丝印机印刷时墨层太厚怎么办

在丝印工艺过程中，墨层厚度是影响印刷品质和功能表现的重要因素。若出现墨层过厚，不仅可能导致图案模糊、干燥时间延长，还可能在后道工序中出现粘连、变形或附着不良等问题。因此，识别墨层过厚的成因并进行有效调整，对于保持印刷一致性和提升产品良率至关重要。

墨层过厚通常源自以下几个方面：

1. 网版网目数偏低

网版的网目数决定了单位面积内可通过油墨的开孔数量，网目数越低，网孔越大，墨量越多。若使用低目数网布印刷细节图案或小图形，容易造成墨层过重。解决方案是根据图案线宽、油墨特性及基材表面张力，选用更高目数的丝网，例如将低于120目的网布提升至200目以上。

2. 刮刀角度和压力设置不当

刮刀在丝网上的角度若过小（即偏向平推），会增加油墨残留量，导致墨层厚重。合理的刮刀角度应控制在65°～75°之间，并根据墨性和印刷速度适当调整刮刀压力，避免“压墨”现象发生。

3. 油墨粘度过低或稀释剂使用不当

油墨粘度低时更容易渗透过网孔，从而堆积形成厚墨。建议检查油墨使用期限、存储条件和开盖后的稳定性，并根据气候及生产环境调整稀释剂添加量，防止粘度变化影响印刷效果。

4. 回墨刀（或称回刮刀）设置问题

自动丝印机配备双刮刀系统时，若回墨刀位置过低或施压过大，容易带动过多油墨回流至图文区，造成重复堆墨，印后墨层增厚。此时需调节回墨刀与丝网的间隙，减少回压影响。

5. 网版张力不均或损耗严重

当网版松弛、局部下陷或重复使用次数过多时，油墨在刮印中可能堆积于网低处，形成厚膜区域。应定期检测网版张力，确保拉网与固框操作标准一致。

在实际生产中，针对墨层问题的调整应由浅入深，优先排查油墨状态与网版适配性，再对印刷参数逐步微调。同时，通过使用测厚仪或视觉检测设备辅助监控墨层厚度，可实现更高的产品一致性与可追溯性。